1. 软化剂的问题
软化剂在橡胶制品的生产过程中起到重要的作用，可以改善橡胶的柔软性和加工性能。然而，不当的软化剂使用会导致橡胶制品表面发蓝。具体来说，有以下几种情况：机油氧化：如果机油在加入混炼胶之前已经部分氧化，硫化后的橡胶制品容易出现发蓝现象。这是因为氧化后的机油会与橡胶中的其他成分发生化学反应，产生具有颜色的物质，从而导致橡胶制品表面发蓝。大分子芳香烃类软化油：如橡胶软化油等，这类软化油如果加入量过多，会在橡胶硫化后迁移到表面，形成一层蓝色的油膜。这种情况多见于大分子芳香烃类软化油含量较高的配方中，尤其是在混炼不充分或者硫化工艺控制不当的情况下。
2. 炭黑的问题
炭黑是橡胶制品中常用的填充剂和补强剂。炭黑的质量和纯度对橡胶制品的性能和外观有着重要影响。在炭黑生产过程中，如果炭黑中的大分子芳香类油没有充分燃烧，残留的芳香类油就可能在橡胶中迁移，从而导致橡胶表面发蓝。这种情况主要与炭黑生产工艺有关，尤其是使用高芳香油的炭黑更容易出现这种现象。
3. 防老剂的问题
防老剂是橡胶配方中常用的添加剂，主要用于防止橡胶老化。然而，某些防老剂如4010NA等具有深色，如果加入量过多，也会导致橡胶制品表面发蓝。这是因为这些防老剂在硫化过程中会迁移到橡胶表面，与空气中的氧气发生反应，生成有色的氧化物，导致橡胶表面颜色变化。
4. 硫化温度的问题
硫化温度对橡胶制品的质量有着重要影响。当橡胶配方中本身含有容易泛蓝的添加剂时，硫化温度过高或硫化时间过长，容易使这些添加剂分解或迁移到橡胶表面，导致发蓝现象。
5. 橡胶混炼不均匀
混炼不均匀会导致某些添加剂在橡胶基体中分布不均匀，造成局部添加剂浓度过高，容易出现喷霜现象。喷霜是指添加剂从橡胶内部迁移到表面的现象，这种现象不仅影响橡胶的外观，还会导致表面发蓝。这种情况在大尺寸或形状复杂的橡胶制品硫化过程中更为常见。
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